吸塑成型不良项目包括：吸不到位，冷却太早，真空眼，表面水纹，发白，重影。是什么原因造成吸塑成型不良原因呢，具体原因及改善方法如下：
一：吸塑不到位原因：
1、吸塑片材加热温度太低;
改善方法：调整或延长加热时间；提高电炉温度；检查电炉是否损坏;
2、吸塑真空眼堵塞；
改善方法：检查真空眼是否堵塞，真空孔是否足够；将模具表面真空眼重新新钻孔，保持畅通；
3、抽真空太慢/漏气
改善方法：缩短抽真空时间；换用较强功的真空泵；检查模具是否漏气，密封是否良好；
4、底模与上架时间配合不当；
改善方法：适当调整二者之动作；
5、上模配合不当，未压到位；
改善方法：仔细观察上模压下来，查看不到位的位置，检查助吸是否恰当；
二：冷却太早
1、吸塑模具未干
改善方法：调慢冷却时间（缩短冷却时间）；将模具烤干，保持真空眼畅通；
三：真空眼
1、真空眼过大
改善方法：一般采用标准的钻头，05.-0.8MM，吸塑模打孔时注意区分底面打孔方法（一般打孔均打在模具，R位置）；用原子灰修补后，重新用0.5mm钢针钻孔
2、吸塑真空泄压太快
改善方法：适当调整泄压速度；
3、片材温度过高
改善方法：降低温度或缩短加热时间；
四：表面水纹
1、抽真空不良
改善方法：检查抽真空系统有无漏气，真空孔有无堵塞；
2、气压不够
改善方法：检查气压是否正常，正常为0.7mpa
3、吸塑模具排版尺寸过密
改善方法：在吸塑行业中排版尺寸均采用1：1的比例进行排列模具，特殊情况除外；
4、排模位置不当
改善方法：检查吸痕位置，重新排模；
5、上、下配合时间不当
改善方法：调整上、下模以及抽真空三者之间的时间
6、上模配合不当
改善方法：观察上模压下来时导到处压痕的位置，适当调整上模的角位
7、抽真空过慢
改善方法：加快抽真空时间
8、底盘过高
改善方法：适当调整底模高度；
五：发白
1、拉伸速度过慢
改善方法：加快抽气和拉伸速度
2、电炉烤片长度与模具长度不符
改善方法：适当调整烤片长度 APET,PS（本色）易发白；减少此两种胶片加热时间；使用热风枪将发白部分加热，会减轻发白现象（对A-PET材料不适合）
3、温度过高
改善方法：降低温度和缩短加热时间
六、重影
1、吸塑模具温度过低
改善方法：待模具温度正常后再试产，可先预热，一般为首批生产或刚生产时
