客车厚片吸塑成型的应用

汽车内饰件吸塑成型按工艺可分为板材吸塑和软质表皮吸塑两种。吸塑用的材料主要是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)板材,有小部分零件用有机玻璃(PMMA)板材。客车的驾驶室左右两侧的内板、顶部内板、后部内板以及一些电器箱盖板及其他盖板用的都是ABS板材成型。现在还有一种趋势就是用复合ABS板材代替一般ABS板材,复合ABS板材就是在板材上加一层发泡的聚丙烯或聚氯乙烯材料,一起滚压成带皮纹或手感像真皮的板材。要求透明的仪表台的音响盖板,要求防老化的车身外的透气格栅,一般用的是都有机玻璃成型。软质表皮吸塑工艺主要用在客车仪表台上,基体一般是玻璃钢件(FRP),在玻璃钢件上开吸气孔吸表皮,表皮的材料主要有聚氯乙烯加发泡聚丙烯(PVC/PPF)复合材料。

以客车内侧板吸塑件为例,简述吸塑的工艺过程。零件尺寸为1200mm×1000mm×250mm,用到的ABS板材是尺寸为1400mm×1200mm×4mm。首先要确认板材的颜色皮纹,因为内装饰的颜色和皮纹是很重要的,乘客一上车首先感受到的是车内的环境。再看看板材是否从刚开封的包装袋中取出,若不是,板材还需放到烘房中烘干。因为如果板材潮湿,在加温时会使板材表面起气泡,外观质量恶化,严重时还会使板材在成型过程中拉裂。同时模具装到吸塑机上,调整位置和压框,对模具的上升过程和时间进行预先设定;模具顶部不能超出吸塑机工作平台,然后就对模具加温,约到60℃左右。板材放到自动送料装置上,机器把板材送到吸塑机工作台上(如果没有此机构就要用手工把板材放到工作台上),压框由上而下把板材压紧。然后加热机构移到工作台上方,对板材进行加热,一般加热到120℃左右,时间2~3分钟;如果是先进的设备,还可以对加热器进行区域温度设定,拉伸大的地方适当增大加热温度;加热完后,加热机构移开,同时模具开始向上移。为了防止模具在上升过程中过早碰到板材,使零件产生痕迹,在模具上升到要碰到板材前,从模具的吸气孔吹出空气,把板材吹得鼓起来。模具继续上升,升到要求的位置后,停止上升,开始吸气,吸气气压一般是0.6~0.9个大气压,具体看板材的厚度和性能而定。吸气时间很快,一般是几秒钟,然后冷却约2分钟,在冷却过程中要保持真空箱的负压不能下降太厉害,以免出现板材回弹,造成尺寸不准,最好负压下降不要超出原来吸气气压的20%。冷却最主要的方式是风冷,有些为了提高生产效率,也会用到水雾喷洒冷却。冷却后就是脱模,对于自动吸塑机来说就是模具下降,脱离工件,对脱模斜度有一定的要求,否则脱模不顺利会把零件拉破裂。接着就是上升压框,取出零件。到此为止,吸塑成型过程就算是完成了。但对于完整的零件来说,还需对成型出来的工件进行切边和组装加工。切边加工可以是手工,也可以是三维数控铣加工。吸塑成型在客车上的应用越来越成熟,工艺也在不断地发展提高,使客车内部愈来愈豪华舒适。

汽车门板

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